La progettazione e la gestione efficiente delle catene di fornitura che coinvolgono un certo numero di partner è di grande importanza in un’economia basata sulla divisione del lavoro. Il termine tecnico per questo è gestione della catena di fornitura – spesso abbreviato in SCM. Una parte di SCM è la logistica contrattuale – un modello di business basato sulla cooperazione contrattuale, a lungo termine ed estesa tra produttori di merci o commercianti e fornitori di servizi logistici. Questo è esattamente ciò di cui si occupa la cooperazione tra DHL Supply Chain e Iglo. Questo articolo si basa sull’unico Elenco delle 200 maggiori aziende di logistica in Germania.

Responsabile anche del magazzino centrale del surgelatore Iglo e del magazzino dello stabilimento di Reken

DHL Supply Chain è una business unit di Deutsche Post con sede a Bonn e come tale è leader di mercato globale nella logistica a contratto. A cavallo del 2020/2021, DHL Supply Chain diventerà partner esclusivo di Iglo, un’azienda alimentare specializzata in prodotti alimentari surgelati. Le due parti hanno lavorato in partnership per diversi anni, ma la collaborazione non era esclusiva fino ad ora – ora la situazione sta cambiando. Con effetto immediato, DHL Supply Chain si occuperà della gestione operativa completa del magazzino centrale di surgelati e del magazzino della fabbrica di Reken, Westfalia. DHL Supply Chain è stato un partner di distribuzione presso la sede Iglo di Mannheim per molti anni ed è stato anche un fornitore di servizi a Reken in passato.

Nel magazzino centrale per surgelati, gli specialisti della logistica a contratto di Bonn saranno responsabili della movimentazione delle merci e del monitoraggio del magazzino. Si occuperanno anche della cura e della manutenzione, garantendo tra l’altro una “temperatura di esercizio” costante di -25 gradi Celsius. Nel magazzino dello stabilimento, DHL Supply Chain assicura la produzione fornendo la migliore fornitura possibile di tutte le materie prime necessarie, semilavorati e prodotti finiti nell’ambito della gestione del magazzino. L’ottimizzazione continua della catena logistica fa parte della cooperazione.
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Siemens Energy AG è nata solo nel 2020 in seguito allo spin-off di diritto societario della divisione energia del Gruppo Siemens. La produzione di energia, la trasmissione di energia e le soluzioni industriali nel campo delle energie convenzionali e rinnovabili costituiscono il modello di business della nuova società. Questo include anche carburanti innovativi, ad esempio l’idrogeno verde. Questo articolo si basa sull’unico Elenco delle 200 maggiori aziende di ingegneria meccanica in Germania.

Haru Oni nel ventoso sud del Cile

Il progetto “Haru Oni” di Siemens Energy è uno dei primi a beneficiare di finanziamenti nell’ambito della strategia nazionale sull’idrogeno del governo tedesco. L’obiettivo è lo sviluppo sistematico di un mercato dell’idrogeno in Germania. A tal fine, il governo federale ha stanziato diversi miliardi di euro di finanziamenti. Si promuovono anche iniziative cooperative internazionali per la produzione di idrogeno. Il progetto Siemens Energy si inserisce esattamente in questo contesto.

L’azienda sta investendo in uno stabilimento nel sud del Cile che utilizzerà l’elettrolisi eolica per produrre idrogeno verde, che potrà poi essere utilizzato come carburante sintetico per alimentare veicoli e, in futuro, aerei. La posizione nel sud del Cile è stata scelta per le condizioni di vento quasi ideali. Il progetto richiede un volume complessivo di investimenti pari a 30 milioni di euro. Siemens Energy contribuisce con 22 milioni di euro e il governo tedesco con 8 milioni di euro di sovvenzioni. Si prevede che l’impianto produrrà per la prima volta 133.000 litri del cosiddetto e-fuel nel 2022. Se i calcoli funzionano, questo sarà il segnale di partenza per una produzione gigantesca. Nel 2024 la produzione dovrebbe raggiungere i 55 milioni di litri, e nel 2026 anche i 550 milioni di litri.

Siemens Energy AG è disaccoppiata dal resto del Gruppo Siemens. Le azioni sono negoziate in borsa dalla fine di settembre 2020. Siemens detiene circa il 35% delle azioni. La sede centrale dell’azienda è ancora a Monaco di Baviera, ma in futuro sarà trasferita a Berlino. La capitale bavarese rimarrà la sede amministrativa.
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Nel traffico stradale quotidiano, l’elettromobilità ha ancora una piccola quota in questo paese. Fuori strada – nel traffico di fabbrica e nei siti logistici – la situazione è diversa. Qui molti veicoli funzionano a batterie da molto tempo. Molte batterie sono prodotte all’estero. La situazione potrebbe ora cambiare, perché a Karlstein am Main, vicino ad Aschaffenburg, sta iniziando una produzione nazionale di batterie agli ioni di litio per autocarri industriali alimentati elettricamente. Questo articolo si basa sull’unico Elenco delle 200 maggiori aziende di logistica in Germania.

Kion Battery Systems fondata come joint venture

La produzione è una joint venture in cui la Kion Group AG con sede a Francoforte, fornitore leader in Germania di carrelli elevatori a forca, tecnologia di magazzino e soluzioni per la catena di fornitura, e il produttore di batterie BMZ Group detengono quote uguali. L’impresa comune è denominata Kion Battery Systems (KBS). La produzione avrà luogo presso la sede centrale di BMZ a Karlstein – una mossa sensata, in quanto l’infrastruttura necessaria per la produzione di batterie è disponibile “sul posto” qui. Per il nuovo stabilimento di produzione è in costruzione un capannone di produzione separato con una superficie di circa 4.000 metri quadrati. In futuro, qui verranno prodotte più di 12.000 batterie all’anno. Il cliente principale è Kion.

Il Gruppo Kion è stato creato nel 2006 attraverso lo spin-off della divisione carrelli elevatori del Gruppo Linde. Kion è il secondo fornitore al mondo di carrelli elevatori a forca e tecnologia di magazzino dopo Toyota Material Handling e leader del mercato europeo in questo settore. Il Gruppo BMZ è stato fondato nel 1994 nell’ambito di un management buy-out dalla Saft GmbH, una filiale tedesca della francese Saft S.A.. Saft è uno dei principali produttori di batterie e accumulatori in Francia.
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Si prevede che l’elettromobilità avrà un grande futuro in vista della protezione del clima e dell’esaurimento delle risorse petrolifere. Per inaugurare l’era della e-car, è necessaria un’infrastruttura industriale che comprenda l’intera catena di processo, dalla produzione di automobili e batterie fino al riciclaggio dei “materiali residui” riciclabili. Il progetto pilota BASF previsto per il riciclaggio delle batterie a Schwarzheide, nel Brandeburgo, si inserisce perfettamente in questo contesto. Questo articolo si basa sull’unico Elenco delle 600 maggiori aziende chimiche in Germania.

Parte di un progetto IPCEI dell’UE nel campo delle batterie per auto elettriche

A Schwarzheide, nella regione mineraria della lignite di Lausitz, il gigante chimico di Ludwigshafen possiede uno dei più grandi siti chimici europei all’interno del Gruppo BASF. BASF Schwarzheide GmbH, una società interamente controllata, è responsabile delle operazioni in loco. L’azienda vuole ora costruire qui un nuovo impianto pilota entro il 2022 per recuperare il litio dalle vecchie batterie per auto elettriche.

Come materiale, il litio è indispensabile per le batterie ricaricabili – non solo nel campo dell’elettromobilità, ma anche in smartphone, laptop e strumenti alimentati a batteria. I depositi di litio della terra sono limitati, mentre la domanda è destinata a crescere rapidamente. Il riciclaggio è quindi di grande importanza. BASF vuole posizionarsi come fornitore leader nel riciclaggio di batterie agli ioni di litio per l’industria automobilistica. Il progetto fa parte di un progetto IPCEI dell’UE che mira a sostenere lo sviluppo di catene del valore competitive europee per le batterie nel settore dei veicoli elettrici. In questo settore c’è una notevole domanda repressa.

ICPCEI è l’acronimo di “Importante progetto di comune interesse europeo” – un importante progetto transnazionale di comune interesse europeo per il quale vale la pena ottenere un finanziamento pubblico. In questo senso, il progetto Schwarzheide può beneficiare del sostegno finanziario del Ministero federale dell’economia e del Land Brandeburgo. Tutte le parti coinvolte non divulgano gli importi degli investimenti e i sussidi.
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La spedizione – l’organizzazione del trasporto di merci e merci – è un modello di business classico, ma aperto a soluzioni innovative. A condizione che contribuiscano ad aumentare l’efficienza e la sicurezza o ad aumentare il successo economico. La start-up logistica Dizzbo di Berlino si è dedicata all’ottimizzazione del trasporto su strada. Questo articolo si basa sull’unico Elenco delle 200 maggiori aziende di logistica in Germania.

Maggiore efficienza di trasporto grazie all’utilizzo di capacità a vuoto

Il traffico di autocarri costituisce la spina dorsale del traffico merci tedesco. Circa tre quarti delle prestazioni di trasporto su terra sono fornite dalla strada. C’è ancora un potenziale non sfruttato. Questo perché molti camion potrebbero trasportare più carichi di quanti ne trasportino effettivamente. Secondo le stime, l’utilizzo medio della capacità è solo del 70%, il che significa che il 30% della capacità di carico rimane inutilizzato.

Dizzbo vuole colmare questa “lacuna” con l’aiuto di una soluzione intelligente. A tal fine è stata creata una piattaforma digitale sulla quale i vettori possono segnalare le capacità di carico libere. Questi possono poi essere prenotati direttamente dai clienti, con abbinamento automatico con l’ubicazione della merce e il percorso di trasporto richiesto. Dizzbo riceve una commissione per l’utilizzo della piattaforma, ma la soluzione è spesso più economica rispetto al noleggio di uno spedizioniere a parte.

Dizzbo è stata fondata già nel 2018, ma l’attività è decollata solo quest’anno: è passata da 150.000 euro di fatturato a gennaio a oltre un milione di euro a novembre. Dizzbo ha ora raccolto un capitale iniziale di 1,5 milioni di euro per espandere ulteriormente il business. I soldi provengono dal costruttore berlinese Big Picture e da due business angels. Big Picture è specializzata nello sviluppo di modelli di business con piattaforme digitali.
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L’inventario è probabilmente uno dei compiti più impopolari nelle aziende in cui l’immagazzinamento e la costituzione di scorte hanno un ruolo importante. In molti casi, l’inventario delle merci e delle merci viene ancora effettuato manualmente – con il corrispondente impiego di personale. Che ci sia un altro modo è dimostrato dalla start-up Doks.innovation. Permette di fare l’inventario con la tecnologia dei droni intelligenti in modo quasi completamente automatico. Questo articolo si basa sull’unico Elenco delle 200 maggiori aziende di logistica in Germania.

Combinazione di drone, rover e software AI

La soluzione di Doks.innovation è nuova di zecca e sarà pronta per il mercato solo nell’ottobre 2020. Combina un software intelligente, il dispiegamento dei droni e la guida autonoma. Il concetto: un veicolo a pianale autocontrollato – chiamato rover – si muove sistematicamente attraverso le file di scaffalature del magazzino. Il rover è collegato via cavo a un drone, che registra le scorte sugli scaffali – per esempio pallet o merci immagazzinate – con una “vista dall’alto” grazie a una sofisticata tecnologia di telecamere. I dati acquisiti vengono analizzati con un’applicazione AI per creare un’immagine digitale dello spazio di archiviazione. In alternativa, Doks.innovation offre anche una soluzione con telecamere montate in modo permanente sui soffitti dei padiglioni. Quale sia più adatto dipende dal tipo di magazzino.

In ogni caso, l’inventario dei droni offre agli utenti molti vantaggi. Si risparmia tempo e costi, perché si può fare a meno del dispendioso impiego di personale. Un effetto collaterale positivo desiderato è la riduzione del rischio di incidenti, da non sottovalutare quando si fa l’inventario nei magazzini a scaffalature alte. Doks.innovation GmbH è stata fondata nel 2017 ed è specializzata nella tecnologia dei droni e dei sensori nei settori della logistica, dell’industria manifatturiera e dell’automotive. Oltre a Kassel, la start-up è rappresentata anche dagli uffici di Dortmund e Amburgo.
Fonte:: Frankfurter Rundschau Fonte dell’immagine: Unsplash

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Autocarro industriale è un termine collettivo per i veicoli e le attrezzature utilizzate per il trasporto interno nella logistica e nel magazzino. Il carrello elevatore a forca è un tipico esempio, insieme ai transpallet, ai trattori e a molte altre applicazioni – comprese le soluzioni intelligenti, come dimostrato dal produttore di carrelli industriali Linde Material Handling. Questo articolo si basa sull’unico Elenco delle 200 maggiori aziende di logistica in Germania.

Occhiali intelligenti per carrelli elevatori e carrelli elevatori a forca

Oggi, i camion industriali spesso operano già oggi in modo autonomo e senza assistenza umana. Il conducente di carrelli elevatori umani non è storia industriale, ma la tendenza si sta muovendo in questa direzione. Oggi, molti carrelli elevatori a forca e altri veicoli da magazzino guidano autonomamente, immagazzinano le merci in modo indipendente o le recuperano dal magazzino. Linde Material Handling ha recentemente annunciato aggiornamenti completi dei suoi carrelli industriali automatizzati – con particolare attenzione al collaudato carrello retrattile “Linde R-MATIC” e al nuovo carrello elevatore “Linde L-MATIC HD”.

Il Linde R-MATIC immagazzina i pallet ad altezze di sollevamento superiori agli undici metri sotto controllo software. Grazie alla navigazione laser, i veicoli guidano in modo indipendente attraverso i magazzini, ricevendo gli ordini direttamente dal sistema di gestione del magazzino. Una telecamera 3D autocalibrante che utilizza la più recente tecnologia è ora in grado di ottimizzare ulteriormente la precisione del veicolo. Con la telecamera, il veicolo può “vedere attraverso” le dimensioni dei pallet più facilmente e agire di conseguenza. L’innovativa tecnologia delle telecamere viene utilizzata anche nel nuovo prodotto Linde L-MATIC HD.

Linde Material Handling GmbH è stata scorporata dal Gruppo Linde nel 2006 e, insieme ad altre società ex Linde e ad altre acquisizioni, appartiene a Kion Group AG. Il nome “Linde” è rimasto. Kion è un grande fornitore tedesco di carrelli elevatori, tecnologia di magazzino e servizi correlati e come tale è il numero 2 in Europa.
Fonte:: Logistik heute Fonte dell’immagine: Unsplash

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Il trasporto di container è una pratica comune per il trasporto di merci. I contenitori a forma di scatola caratterizzano l’immagine dei porti, dei siti di trasbordo e dei mezzi di trasporto. I contenitori sono spesso associati al trasporto di oggetti solidi. Meno noto è che sono anche ampiamente utilizzati per il trasporto di liquidi e sostanze chimiche. Qui entra in gioco la start-up logistica di Dresda Packwise. Questo articolo si basa sull’unico Elenco delle 200 maggiori aziende di logistica in Germania.

Internet delle cose per una maggiore efficienza

Si stima che nel mondo siano in uso 300 milioni di contenitori per liquidi, 10 milioni solo in Germania. I cosiddetti contenitori IBC (IBC = Intermediate Bulk Container) sono utilizzati, tra l’altro, nell’industria alimentare e chimica. Il problema: il loro utilizzo è spesso non ottimale. I contenitori sono vuoti per l’80% del tempo e bloccano le aree di stoccaggio inutilizzate. Packwise vuole cambiare le cose. La soluzione: lo Smart Cap – un piccolo dispositivo digitale che viene fissato al contenitore e fornisce importanti informazioni sul livello, la temperatura o la posizione del contenitore.

Grazie a queste informazioni intelligenti, che vengono raccolte a livello centrale su una piattaforma Internet, valutate e utilizzate a fini di controllo, è possibile ottimizzare le catene di fornitura e progettare i processi di trasporto in modo più efficiente. Lo Smart Cap rende anche il contenitore IBC un dispositivo di auto-pensiero e di auto-azione. Il contenitore può autonomamente innescare ordini di ripetizione quando vengono raggiunti i marchi critici. Si tratta di una soluzione tipica del settore “Internet delle cose”.

L’obiettivo della start-up, che è stata fondata nel 2017 nel centro di coworking di Dresda “Impact Hub”: rendere possibile lo stesso volume di trasporto di liquidi con un uso notevolmente inferiore dei contenitori. Ciò consente di risparmiare spazio di stoccaggio, costi, sforzi di trasporto e, ultimo ma non meno importante, è più rispettoso dell’ambiente.
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La Realtà Aumentata (AR) – realtà estesa – si riferisce a soluzioni assistite dal computer per una percezione estesa della realtà. Spesso si tratta di integrare immagini o video con informazioni digitali aggiuntive o oggetti virtuali, sfumandoli o sovrapponendoli. Anche gli occhiali AR “HoloLens 2” di Microsoft – un’applicazione AR di ultima generazione – seguono questo principio. La casa automobilistica Audi di Ingolstadt, in Baviera, utilizza ora questi occhiali per la pianificazione logistica. Questo articolo si basa sull’unico Elenco delle 200 maggiori aziende di logistica in Germania.

Collegamento di software AR e occhiali AR

Un compito importante nella pianificazione è il posizionamento ottimale dei container e delle attrezzature operative nei capannoni logistici e di produzione – la soluzione a un problema di spazio. Finora, i prototipi degli oggetti in questione sono stati utilizzati nella progettazione per testare l’effetto dello spazio in condizioni reali – una procedura complessa, perché i prototipi dovevano prima essere fabbricati. Grazie all’applicazione dell’AR, in futuro non sarà più necessario.

Audi si affida al collegamento del suo software “LayAR” (per “layout” e “realtà aumentata”) con gli occhiali “HoloLens 2”. Il software può convertire i dati CAD esistenti di oggetti come scaffali, contenitori o componenti in ologrammi e poi proiettarli sui vetri. Chi indossa gli occhiali vede gli oggetti nella loro dimensione originale davanti a sé nel luogo a lui destinato. L’impressione visiva immediata permette di valutare immediatamente se la soluzione pianificata è adeguata e dove sono necessari miglioramenti. La pianificazione della logistica diventa molto più efficiente e può iniziare prima.

L’applicazione AR può essere utilizzata in modo flessibile. Le proiezioni possono essere effettuate in parallelo su più bicchieri per i team di progettazione, gli oggetti virtuali possono essere modificati spazialmente. È possibile anche il modo opposto – misurare le superfici e le sale di mappatura in piccolo formato per workshop e conferenze e convertirle in dati CAD.
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